В 2011 году стартовал проект Компании, который стал одним из флагманов композитного производства в стране. В этом году предприятие «Татнефть-Пресскомпозит» отпраздновало 15-летие. Рубеж, который показывает, как из небольшого коллектива можно вырасти в технологического лидера, меняющего не только отраслевые стандарты, облик городов, но и образ жизни людей. Эта история, прежде всего, о людях, которые начинали с идеи, а сегодня ставят рекорды и создают решения, служащие десятилетиями. И самое главное – это история о единой логике развития: от освоения технологий в жестких условиях нефтедобычи до их трансформации для комфортной городской среды, от локальных задач – к проектам всероссийского масштаба.
КАК ВСЕ НАЧИНАЛОСЬ
В 2011 году «Татнефть‑Пресскомпозит» – наладил серийное производство автокомпонентов из SMC методом термопрессования. В 2012 году запустили производство SMC-компаундов, в 2014-м – пултрузию (строительные профили и кабельные лотки). Компания окончательно закрепила за собой статус производителя полного цикла: от стекловолокна до полуфабрикатов и готовых изделий.
Именно с автопрома и SMC начался путь предприятия: для крупных автопроизводителей выпускались детали экстерьера и интерьера, элементы кабин и обвеса – легкие, прочные, устойчивые к перепадам температур и коррозии. Навыки работы с SMC и пултрузией позже легли в основу освоения других технологий и выхода на новые рынки. К слову, «Татнефть‑Пресскомпозит» – первый российский производитель полного цикла композитных кабеленесущих систем.
Стадион Алнас г. Альметьевск (все конструкции выполнены с применением композитных материалов)
ПУТЬ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ ЛИДЕРСТВУ
На заводе внедрена интегрированная система управления качеством (ISO 9001 и IATF), охватывающая все этапы: входной контроль сырья, межоперационный контроль и финальные испытания. Для труб, например, проводят тесты на внутреннее давление, кольцевую жесткость, стойкость к агрессивным средам и термоциклирование – чтобы гарантировать надежность в реальных условиях.
Каждой трубе присваивается RFID-метка с уникальным идентификатором, позволяющим отследить все параметры изготовления: от даты поставки сырья до данных об операторе и оборудовании. Это помогает оперативно выявлять отклонения, анализировать статистику по партиям и снижать процент брака.
Предприятие гарантирует заказчику не просто соответствие ГОСТ, а полную прозрачность жизненного цикла изделия – от сырья до отгрузки.
ОТ ОДНОГО ЗАВОДА ДО СЕМЬИ В ЧЕТЫРЕХ ГОРОДАХ
Динамика роста – наглядный показатель зрелости и востребованности. В 2022 году коллектив насчитывал 320 сотрудников, а производственные мощности располагались только в Елабуге. Сегодня штат превысил 1 000 человек, а география охватывает четыре города Татарстана: Елабугу, Набережные Челны, Нижнекамск и Бавлы.
Средний возраст коллектива – 37 лет. В такой команде опыт переплетается с жаждой открытий и смелостью пробовать новое. Предприятие быстро осваивает передовые методы и уверенно ведёт отрасль вперед. Этому помогают связи с ведущими вузами: сотрудники повышают квалификацию, а студенты после практики трудоустраиваются. Один из примеров – Ильназ Файзрахманов, ведущий инженер-технолог и новый амбассадор «Татнефти» по направлению «Инженерия».
В арсенале предприятия к 2026 году – 10 технологий: намотка, пултрузия, экструзия, ручное формование, вакуумное формование, 3Д-печать, термопрессование, SMC, BMC, непрерывное производство листового материала. Этот набор, дополняя друг друга, позволяет подбирать технологию под любой запрос, воплощая идеи с максимальной точностью и эффективностью.
Композитные конструкции. Кабельная галерея. Комплекс нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов АО "Танеко". г. Нижнекамск
НЕФТЕДОБЫЧА КАК ШКОЛА НАДЕЖНОСТИ И ПЕРЕХОД В ЖКХ
В 2016 году предприятие освоило намотку стеклопластиковых труб на линии производительностью 500 км в год. Изначально трубы разрабатывались для нефтедобычи – отрасли с высокими требованиями: давление, температура, агрессивные среды, отложения, экобезопасность и долгая безотказная работа вдали от сервисных служб. Именно в этих условиях стеклопластик доказал свою надежность: трубы служат десятилетиями без капремонта и обладают стабильными физико-механическими характеристиками.
Успешный опыт эксплуатации в нефтедобыче стал ключевым аргументом для расширения применения. Логика простая: если трубы выдерживают агрессивную среду промыслов, то в системах ЖКХ они будут работать не менее стабильно. Так осуществился трансфер технологий в сферу теплоснабжения и горячего водоснабжения. Сегодня около 15 км стеклопластиковых труб уже работают в городских сетях. Легкие и стойкие к коррозии, они помогают сохранять тепло, продлевают жизнь теплосетей и делают города комфортнее. Их долговечность – прямое следствие того самого «нефтегазового» запаса прочности. С 2016 года предприятие реализовало более 4 000 км трубной продукции.
Важный вклад в отрасль – участие в разработке отраслевых стандартов. Экспертиза предприятия легла в основу ГОСТ Р 59411‑2021 «Трубопроводы промысловые из стеклопластиковых труб. Правила проектирования и эксплуатации». Эти нормы сегодня служат ориентиром для всей отрасли на всех этапах: от проектирования до монтажа и эксплуатации.
МАСШТАБ, КОТОРЫЙ ГОВОРИТ САМ ЗА СЕБЯ
В 2012–2013 годах шло интенсивное строительство цеха, рассчитанного на размещение трех пултрузионных линий. Их задачей стал выпуск строительных профилей и кабельных лотков из стекловолокна. В 2016 году производственные мощности расширили – добавили еще две линии. Благодаря этому годовая производительность достигла отметки в 1 000 км продукции.
К 2022 году Компания, получив положительный опыт эксплуатации композитных труб, решила увеличить производственные мощности – к концу 2022 года запустили еще одну линию намотки стеклопластиковых труб в Елабуге, в июне 2023 года — две линии на юго-востоке республики в Бавлах. Так, общая мощность производства стеклопластиковых труб достигла 2000 км в год.
Одним из ключевых событий стало открытие в декабре 2024 года уникального завода по производству гибких композитных труб. Объект общей площадью 10 тыс. кв. метров был построен в рекордные сроки: с момента забивки свай до запуска производства прошло всего 8 месяцев. В цехе установлены две производственные линии, создано порядка 230 новых рабочих мест. Производственные мощности оборудования рассчитаны на выпуск до 800 км гибкой трубы в год. Сегодня суммарный производственный объем предприятия достигает 20 000 тонн продукции в год — это эквивалент груза в 400 железнодорожных вагонах. Такого объема достаточно, чтобы комплектовать крупные инфраструктурные проекты по всей стране: проложить сотни километров трубопроводов, собрать десятки конструкций и резервуаров или оснастить тысячи кабельных трасс.
Ассортимент тоже активно развивался: предприятие освоило выпуск свыше 40 видов профилей с разным поперечным сечением. Все чаще композитные материалы задействуют не просто как отдельные изделия, а как основу для возведения полноценных конструкций – например, градирен и навесов, других объемных объектов.
Важное преимущество – собственный конструкторский отдел: он дает возможность разрабатывать индивидуальные решения и адаптировать продукцию под конкретные требования заказчиков с учетом богатого опыта и самых современных инструментов проектирования и расчета надежности производимых продуктов.
Предприятие выпускает и городские объекты: ограждения, опоры освещения, малые архитектурные формы. Композиты, проверенные в промышленности, гарантируют, что эти объекты прослужат десятилетиями без потери функциональности и внешнего вида.
ИННОВАЦИИ И РЕКОРДЫ
К 15-летию предприятие подошло с прорывными разработками, укрепившими позиции на рынке и установившими новые отраслевые стандарты.
Первый в России вертикальный цельнокомпозитный резервуар. В 2025 году в Азнакаевском районе возведен резервуар объемом 2 000 куб. м, все элементы которого (корпус, кровля, площадки, лестница, маточник, трубопроводы) выполнены из композита. Объект официально зарегистрирован в Книге рекордов России.
Первый в России вертикальный цельнокомпозитный резервуар
Первая композитная нефтяная качалка. Конструкторский отдел разработал первую версию, а к 2026 году довел ее до финальной стадии. Станок-качалка полностью собран из композитных элементов – металлическими остались лишь редуктор и отдельные соединительные узлы (при этом в Компании есть успешный опыт эксплуатации полимерного редуктора). Благодаря применению композитов вес установки снизился на две тонны, проявились и другие эксплуатационные преимущества.
Сочетание амбициозного роста и ответственности за результат позволило предприятию выйти на новый уровень и стать технологическим лидером отрасли.
ПОЧЕМУ ЗА КОМПОЗИТАМИ БУДУЩЕЕ?
Проекты с применением полимерно-композиционных материалов наглядно показывают, как можно одновременно обеспечивать экологическую ответственность, устойчивое развитие, надежность и безопасность.
У этого подхода несколько обоснований:
– повышение производственной безопасности. Легкий вес композитов снижает риски травматизма: например, для перемещения рабочих площадок достаточно двух операторов. Настилы с противоскользящим покрытием делают работу персонала безопаснее;
– снижение нагрузки на окружающую среду. Композиты экологичнее металла: углеродный след сокращается в 6,5 раз. На предприятии действуют технологии переработки отходов с вовлечением их во вторичное производство — это минимизирует невостребованные материалы и рационально использует ресурсы;
– рациональное потребление ресурсов. Высокая износостойкость композитов работает на устойчивое развитие: изделия служат дольше, реже требуют замены и ремонта, сокращая потребность в новых материалах и объемы отходов.
Таким образом, применение композитных решений объединяет три ключевых аспекта устойчивости – экологический, социальный и экономический – и подтверждает значимость таких технологий для современной промышленности.
Сегодня предприятие продолжает развиваться: строятся новые цеха, осваиваются технологии, растет команда. И в этом – главная сила: не останавливаться на достигнутом, каждый день делать шаг вперед, превращая сложные инженерные задачи в реальные решения, которые служат людям и делают мир лучше.
Пресс-служба ООО «Татнефть‑Пресскомпозит»
Фото Василия Иванова, из архива пресс-службы ООО «Татнефть‑Пресскомпозит»
Реклама ООО "Татнефть-Пресскомпозит" ИНН 1644062664
Источник: chelny-biz.ru